Qualità Forno di tunnel & Forno del rullo produttore

I numeri dagli impianti riconvertiti La pratica in un certo numero di fornaci di mattoni fornisce ora un chiaro punto di riferimento per chiudere le lacune di processo. Dopo aver convertito un vecchio diagramma di flusso a due stadi in una configurazione corretta, il più grande cambiamento singolo riportato è nella sezione di preparazione delle materie prime: l'uscita oraria aumenta di circa il 25%, mentre il costo di produzione nella stessa sezione diminuisce di circa il 15%. Queste due cifre si muovono in direzioni opposte per una ragione. L'aumento dell'uscita deriva dalla rimozione delle polveri fini di ammortizzamento e dal ricircolo inutile; il costo inferiore deriva dalla spesa di energia una volta sul materiale che necessita realmente di essere ridotto. Nessuno dei due miglioramenti dipende dal far funzionare la linea più velocemente. Risultati della riconversione riportati IndicatorePrima della riconversioneDopo la riconversione Uscita oraria, sezione materie primeBaselineAumento di circa il 25% Costo di produzione, sezione materie primeBaselineDiminuzione di circa il 15% Carico del frantoioMiscela di alimentazione più carico circolanteAdattato al progetto dello stadio Tempo di inattività legato al collo di bottigliaFrequenteRidotto Perché i proprietari resistono e perché la logica sta cambiando Le fornaci di mattoni operano attualmente sotto forte pressione. Molte hanno chiuso e quelle ancora in funzione lo fanno con margini sottili. Ogni proprietario sa dove si trovano i difetti nel processo. Eppure la maggior parte rifiuta di correggerli, e il ragionamento è comprensibile: una riconversione richiede capitale e denaro già guadagnato è difficile da impegnare in un'impresa che non sta attualmente guadagnando bene. Quel ragionamento tratta la riconversione come una spesa. Nel mercato attuale è più accuratamente intesa come il costo per rimanere competitivi. Lo stesso argomento si applica al livello della singola fornace e al livello dell'industria. L'argomento della salute C'è una semplice analogia da considerare. L'unica via affidabile per una lunga vita per una persona è un corpo forte e sano; nient'altro lo sostituisce. Un'azienda non è diversa. Un'impresa che intende sopravvivere a lungo termine deve prima rendersi strutturalmente solida, in modo che quando arriva una crisi possa superare ostacoli che fermano gli altri. Quando il costo di produzione di una fornace si colloca al livello più basso nella sua regione, ottiene qualcosa di più prezioso del profitto: spazio di manovra. Quel margine di sopravvivenza, non la linea di profitto, è ciò che decide quali fornaci rimangono operative dopo una recessione. Cosa significa il cambiamento dei costi Nel mercato precedente: il costo di produzione determinava quanto profitto generava una fornace. Nel mercato attuale: il costo di produzione determina se la fornace continua ad esistere. Trattare il difetto come capitale, non come spesa Un diagramma di flusso difettoso non è una caratteristica fissa di una fornace. È un'eredità di progettazione che può essere corretta, e le correzioni disponibili sono ben documentate: vagliare prima del frantoio secondario, o aggiungere un terzo stadio dedicato per eliminare il carico circolante. Le economie non sono più marginali. Un guadagno del 25% nell'uscita di preparazione e una riduzione del 15% nel costo di preparazione si compongono in ogni ora di funzionamento di ogni anno che segue la riconversione. Posto contro quel flusso di risparmi, l'esborso di capitale è meglio inteso come il riacquisto di capacità per cui la fornace ha già pagato una volta, e mai ricevuta.

Quando lo screening anticipato non è sufficiente Anticipare il compito di vagliatura rimuove le polveri dalla camera di frantumazione secondaria, ma non risolve di per sé la seconda causa diagnosticata: il sovradimensionato del vaglio grosso che ritorna a un frantoio dimensionato per materiale molto più grande. Laddove quel carico circolante rimane il vincolo principale, uno stadio di frantumazione aggiuntivo è la correzione appropriata. La sua caratteristica distintiva è semplice: il materiale vagliato non ritorna più al frantoio secondario. La sequenza di stadi rivista In una configurazione a tre stadi, il frantoio secondario è sollevato dal flusso ricircolante. Il sovradimensionato dal vaglio viene indirizzato a un frantoio dedicato di terzo stadio la cui geometria della camera, configurazione dei martelli e velocità sono adattate al materiale da 2 a 20 mm che riceve effettivamente, invece di essere forzato attraverso una macchina progettata per il prodotto primario. Poiché ogni stadio ora lavora sulla gamma di dimensioni per cui è stato progettato, l'impianto recupera i tre vantaggi che una singola macchina mal applicata distrugge: trasferimento efficiente di energia per colpo, una curva di prodotto stabile e prevedibile e un'operazione di vagliatura che non sta più combattendo un flusso che non può classificare in modo pulito. Frantoio secondario rispetto al terzo stadio: abbinare la macchina al compito AspettoFrantoio secondario su ritorno grossoFrantoio dedicato di terzo stadio Gamma di dimensioni dell'alimentazionePrevalentemente 2-20 mm, ben al di sotto del progettoAdattato al sovradimensionato privo di polveri Efficienza d'impattoScarsa, il martello bypassa i grumi piccoliElevata, la camera afferra il materiale Carico circolanteCresce ad ogni passaggioIn gran parte eliminato Produzione oraria dello stadioDepressa dal ripetuto rielaborazioneAumentata sostanzialmente Verifiche ingegneristiche prima di impegnarsi Verificare l'altezza libera e l'ingombro disponibili per una terza macchina e il suo azionamento. Confermare che la curva del prodotto del terzo stadio soddisfi la finezza richiesta dalla linea di formatura. Ri-bilanciare l'impostazione dell'apertura del vaglio in modo che ogni piano invii materiale allo stadio corretto. Ri-organizzare il trasporto e la raccolta delle polveri su tre stadi anziché due. Cosa cambia sul piano di produzione Il cambiamento più immediato e misurabile riguarda il frantoio secondario stesso. Liberato dal flusso di ritorno, opera all'interno del suo intervallo di carico previsto, la sua produzione oraria aumenta bruscamente e l'intera sezione di preparazione smette di fare la coda dietro di esso. Le unità a valle che in precedenza erano a corto di materiale iniziano a funzionare alla loro capacità nominale, che è dove si realizza gran parte del guadagno a livello di sistema. L'energia segue la stessa logica. Il lavoro che in precedenza veniva ripetuto sullo stesso materiale viene ora eseguito una sola volta, nello stadio progettato per esso. Il consumo di energia specifica per tonnellata di materiale preparato diminuisce, anche se una macchina in più è stata aggiunta alla linea. Scelta tra i due rimedi Lo screening anticipato e la frantumazione a tre stadi non sono concorrenti. Il primo è la correzione a basso investimento per la contaminazione da polveri e si adatta agli impianti con spazio libero utilizzabile prima dello stadio secondario. Il secondo affronta direttamente il carico circolante e si adatta agli impianti in cui il flusso di ritorno è il vincolo dominante, o dove è richiesto un prodotto finale più fine. Entrambi condividono lo stesso principio di base, ed è il principio che conta più del layout specifico: non chiedere mai a una macchina di fare un lavoro che appartiene a uno stadio per cui non è stata progettata.

Colmare il divario alla fonte Se la perdita di capacità è causata dalle ammende che entrano nella camera di frantumazione secondaria, la correzione più diretta consiste nell'impedire il loro ingresso.Il primo e più diffuso rimedio fa proprio questo.: installare uno schermo a due piani e spostare il filtro davanti al frantumatore secondario, anziché lasciarlo a valle. Come funziona il foglio di lavoro rivisto Nella disposizione corretta, il materiale che esce dalla frantumazione primaria viene sottoposto a filtraggio prima di raggiungere la fase secondaria.La configurazione a doppio ponte divide il flusso in una frazione fine che bypassa interamente la frantumazione secondaria e una frazione grossolana che procede alla frantumazioneIl risultato, visibile nel diagramma di processo rivisto, è che solo un tipo di materiale entra nella macchina secondaria:con una massa di flusso totale nettamente inferiore. Due cambiamenti seguono immediatamente: l'effetto ammortizzante scompare, perché non c'è un letto sottile per assorbire l'energia di impatto intorno ai grumi e ai martelli.Quindi ogni colpo di martello incontra materiale che può effettivamente afferrare e rompere. Cosa guadagna la pianta ParametroScheda di flusso originale a due fasiScheda di flusso di screening Composizione dell'alimentazione del frantumatore secondarioFabbricazione a partire da semi di legnoSolo schermo oversize Efficienza energetica d'impattoRidotto da ammortizzazione delle ammendeRistabilito al livello di progetto Flusso di massa attraverso il frantumatoreProdotto primario completoSolo frazione grossa Trasmissione totale del sistemaLimitato per frantumazioneAumento sostanziale Il dazio assegnato alla frantumazione secondaria è ridotto su due fronti contemporaneamente, per composizione e per tonnellaggio.Questa combinazione è la ragione per cui gli impianti segnalano un aumento complessivo significativo della capacità di movimentazione dell'intero sistema di frantumazione, piuttosto che un modesto guadagno incrementale. Punti di attuazione per i quali vale la pena pianificare Dimensiona lo schermo a due piani per l'intero flusso di prodotto primario, non per la frazione post-split. Fornire una via di bypass pulita per la frazione fine in modo che raggiunga la miscelazione senza rientrare nel frantumatore. Rivediamo la raccolta della polvere nel nuovo punto di screening, dal momento che un fiume secco è ora rilasciato in precedenza nella linea. Confirmare che lo scarico del frantumatore e il flusso di bypass si riuniscono in un punto in cui la miscelazione rimane costante. Perché questo percorso è adatto alle piante esistenti Il controllo prima della frantumazione è interessante per gli impianti in funzione, poiché non richiede la sostituzione della frantumazione, inserendo un'operazione di unità ben compresa in una linea esistente,mantiene in funzione il trituratore installato, e trasforma una macchina sovraccaricata in una macchina che funziona nel suo contesto di progettazione. Si tratta anche di affrontare entrambe le cause diagnosticate in un'unica mossa: le multe non raggiungono mai la camera e il flusso di ritorno grossolano si restringe perché lo schermo ha già rimosso ciò che non ha bisogno di schiacciamento. Per gli impianti in cui la disposizione consente una stazione di screening aggiuntiva, questo è in genere il percorso più breve da un collo di bottiglia a una linea di equilibrio,e è l'opzione più frequentemente convalidata nei progetti di retrofit.