Cina Henan Ruiyao Intelligent Environmental Protection Co., Ltd Notizie aziendali

Sappiamo tutti che durante il processo di estrusione, taglio e spinta delle strisce di argilla da parte della macchina per mattoni, la scoria di mattoni si attaccherà ai grezzi di mattoni forati tagliati. Se questi grezzi di mattoni vengono caricati sul carrello del forno senza essere trattati con la scoria di mattoni, ciò avrà un effetto negativo sulla qualità dei mattoni cotti.   Dopo che le strisce di argilla per mattoni forati vengono tagliate dal filo d'acciaio, la scoria di mattoni si attaccherà ai fori dei grezzi di mattoni. Queste scorie di mattoni si attaccano ai fori e ai bordi dei grezzi di mattoni, riducendo la porosità dei mattoni forati o causando bordi non lisci dei grezzi di mattoni. Durante il processo di essiccazione e cottura, i bordi dei fori dei mattoni forati sono aderenti alla scoria di mattoni, che impedisce all'aria di fluire nei fori, rallentando la velocità di essiccazione dei grezzi di mattoni.  Se la velocità del carrello è elevata, i grezzi non possono essere completamente essiccati, il che influisce seriamente sulla qualità dei grezzi. Durante il processo di cottura dei grezzi, poiché l'ossidazione del carbonio richiede anche ossigeno per entrare nei grezzi per la reazione, la presenza di scoria di mattoni fa sì che l'ossigeno reagisca prima con la scoria di mattoni, ritardando il tempo necessario all'ossigeno per entrare nei fori, rallentando la velocità della reazione di cottura. A causa della reazione di ossidazione incompleta, il nucleo nero interno del mattone aumenta, influenzando la sollecitazione interna e la resistenza alla compressione e alla flessione del mattone, influenzando così il progresso del mattone verso un livello superiore. La pratica ha dimostrato che la riduzione della scoria di mattoni può migliorare la qualità e la produzione di mattoni.  

01 Panoramica del processo di calcinazione in forno a tunnel   Attingendo alla matura tecnologia del forno a tunnel, le ceneri di alluminio, l'alluminato di calcio e altri rifiuti solidi industriali vengono pressati in forma e poi calcinati ad alta temperatura in modo statico, il che non solo migliora l'efficienza di calcinazione e la qualità del prodotto, ma raggiunge anche gli obiettivi di produzione pulita e utilizzo delle risorse.   02 Caratteristiche del processo Pressatura e formatura Il materiale deve essere pretrattato prima di entrare nel forno, e poi pressato in una struttura a blocco, cava o porosa attraverso apparecchiature di formatura ad alta pressione. Questo non solo migliora la permeabilità all'aria e l'efficienza di conduzione del calore del materiale, ma aiuta anche il successivo processo di calcinazione a essere riscaldato in modo uniforme e a reagire completamente.   Modalità di calcinazione statica Diversamente dalla calcinazione a stiratura dinamica del forno rotativo tradizionale, il forno a tunnel adotta una modalità di calcinazione statica, che evita i problemi di usura e polvere causati dalla rotazione del materiale, ed è più favorevole al controllo della curva di temperatura di calcinazione e al miglioramento della stabilità e consistenza del prodotto.   Design altamente sigillato   Design a doppia porta del forno, l'intero processo di calcinazione viene eseguito in un ambiente chiuso, prevenendo efficacemente la fuoriuscita di gas nocivi come ioni cloruro, ossidi di azoto e anidride carbonica, riducendo il rischio di inquinamento ambientale e riducendo anche il problema di agglomerazione e blocco all'interno del corpo del forno.   Recupero e purificazione del calore di scarto I fumi ad alta temperatura scaricati dopo la calcinazione possono essere utilizzati per preriscaldare nuovi materiali attraverso il sistema di recupero del calore di scarto per ottenere il riciclo dell'energia. Allo stesso tempo, i fumi vengono scaricati in conformità con gli standard attraverso un sistema di purificazione unificato (come la rimozione della polvere, la desolforazione e la denitrificazione), garantendo ulteriormente la sicurezza ambientale. Controllo altamente automatizzato Con l'aiuto della moderna tecnologia di rilevamento e dei sistemi di controllo intelligenti, l'intera linea di produzione può raggiungere un funzionamento automatizzato dell'intero processo, dalla miscelazione delle materie prime, alla pressatura e stampaggio, all'impilaggio automatico, alla calcinazione in forno fino allo scarico del prodotto finito dal forno. Questo non solo riduce notevolmente i costi di manodopera, ma migliora anche la continuità, la stabilità e la sicurezza della produzione.    

01 Panoramica del processo di calcinazione in forno a tunnel   Attingendo alla consolidata tecnologia del forno a tunnel, le ceneri di alluminio, l'alluminato di calcio e altri rifiuti solidi industriali vengono pressati in forma e poi calcinati ad alta temperatura in modo statico, il che non solo migliora l'efficienza di calcinazione e la qualità del prodotto, ma raggiunge anche gli obiettivi di produzione pulita e utilizzo delle risorse.     02 Caratteristiche del processo Pressatura e formatura Il materiale deve essere pretrattato prima di entrare nel forno, e poi pressato in una struttura a blocco, cava o porosa attraverso apparecchiature di formatura ad alta pressione. Questo non solo migliora la permeabilità all'aria e l'efficienza di conduzione del calore del materiale, ma aiuta anche il successivo processo di calcinazione a essere riscaldato in modo uniforme e a reagire completamente. Modalità di calcinazione statica Diversamente dalla calcinazione a stiratura dinamica del forno rotativo tradizionale, il forno a tunnel adotta una modalità di calcinazione statica, che evita i problemi di usura e polvere causati dalla rotazione del materiale, ed è più favorevole al controllo della curva di temperatura di calcinazione e al miglioramento della stabilità e consistenza del prodotto. Design altamente sigillato   Design a doppia porta del forno, l'intero processo di calcinazione viene eseguito in un ambiente chiuso, prevenendo efficacemente la fuoriuscita di gas nocivi come ioni cloruro, ossidi di azoto e anidride carbonica, riducendo il rischio di inquinamento ambientale e riducendo anche il problema di agglomerazione e blocco all'interno del corpo del forno. Recupero e purificazione del calore di scarto I fumi ad alta temperatura scaricati dopo la calcinazione possono essere utilizzati per preriscaldare nuovi materiali attraverso il sistema di recupero del calore di scarto per ottenere il riciclo energetico. Allo stesso tempo, i fumi vengono scaricati in conformità con gli standard attraverso un sistema di purificazione unificato (come rimozione della polvere, desolforazione e denitrificazione), garantendo ulteriormente la sicurezza ambientale.   Controllo altamente automatizzato Con l'aiuto della moderna tecnologia di rilevamento e dei sistemi di controllo intelligenti, l'intera linea di produzione può raggiungere un funzionamento automatizzato dell'intero processo, dalla miscelazione delle materie prime, pressatura e stampaggio, impilamento automatico, calcinazione in forno allo scarico del prodotto finito dal forno. Questo non solo riduce notevolmente i costi di manodopera, ma migliora anche la continuità, la stabilità e la sicurezza della produzione.      

Nei rapidi sviluppi dei settori industriali odierni, in particolare nelle industrie manifatturiere di ceramica, materiali refrattari e componenti elettronici, la domanda di processi di trattamento termico è in crescita e i requisiti stanno diventando più rigorosi. Con il progresso della scienza e della tecnologia e l'aggiornamento e la trasformazione dell'industria manifatturiera, trovare apparecchiature termiche più efficienti, a risparmio energetico e in grado di controllare accuratamente la curva di temperatura è diventata una delle direzioni chiave per lo sviluppo del settore. In questo contesto, i forni a spinta, in quanto importanti apparecchiature di sinterizzazione e trattamento termico, svolgono un ruolo indispensabile in molte industrie.   Il forno a spinta è un'apparecchiatura di riscaldamento continuo ad alta temperatura. Il suo principio di funzionamento consiste nel trasportare i materiali da processare attraverso una serie di piastre di spinta realizzate con materiali refrattari, e spingere questi materiali da un'estremità del forno all'altra a una certa velocità. In questo processo, i materiali passano attraverso la zona di preriscaldamento, la zona di cottura (o zona di reazione) e la zona di raffreddamento, completando così le modifiche fisiche e chimiche richieste. In base ai diversi metodi di riscaldamento, può essere suddiviso in forno a spinta a riscaldamento elettrico e forno a spinta a riscaldamento a gas; in base all'ambiente atmosferico, esistono molti tipi come atmosfera ad aria e atmosfera ad azoto.  

1Industria ceramica Altri materiali di acciaio:Utilizzato nella produzione di substrati ceramici di allumina, condensatori ceramici, ceramiche piezoelettriche (come buzzer, sensori), ecc.,che richiedono un controllo preciso della temperatura e dell'atmosfera (come la protezione dell'azoto). Cerimatica strutturale:Sinterizzazione di componenti ceramici ad alte prestazioni come il carburo di silicio e il nitruro di silicio, quali anelli di tenuta e utensili da taglio. Ceramiche di uso quotidiano:Piastrelle vetrate ad accensione rapida, ceramiche speciali (come la stoviglia resistente al calore).   2. Componenti elettronici Materiali magnetici:Sinterizzazione di magneti permanenti di ferrite (come i nuclei degli altoparlanti), materiali magnetici molli (componenti induttori). MLCC (condensatore in ceramica a più strati):La sinterizzazione ad alta temperatura di polveri ceramiche su scala nanometrica richiede una curva di aumento e di diminuzione della temperatura rigorosa. Imballaggi per semiconduttori:Fuoco di substrati di imballaggio in ceramica (come supporti a LED). 3Metallurgia della polvere Fabbricazione a partire da semi di legno:Leghe dure (come gli utensili in acciaio a tungsteno), parti per lo stampaggio a iniezione di metalli (MIM), leghe magnetiche (NdFeB). Trattamento termicoAggiogamento e carburizzazione di acciaio inossidabile o di leghe speciali.   4Nuovi materiali energetici Materiali per batterie al litio:Sinterizzazione di materiali di elettrodi positivi (come il fosfato di ferro di litio, materiali ternari), carbonizzazione di materiali di elettrodi negativi. Industria fotovoltaica:Fuoco di crogioli di ceramica per celle solari.

Alta efficienza:A causa della modalità di funzionamento continuo, il forno a piattaforma di spinta può ottenere alimentazione e scarico ininterrotti, migliorando notevolmente l'efficienza di produzione.riduce i tempi di attesa e rende l'intero processo di produzione più agevole. Buona uniformità di temperatura:Il sistema avanzato di controllo della temperatura garantisce un controllo preciso della temperatura in ogni zona del forno.il materiale viene riscaldato uniformemente durante il processo di sinterizzazione o trattamento termico, che contribuisce a migliorare la qualità dei prodotti. Alta flessibilità: Sia che si tratti di lavorazione di campioni di piccole partite o di lavori di produzione su larga scala, il forno a piattaforma a spinta può adattarsi.solo i parametri di processo devono essere adeguati per soddisfare le diverse esigenze del prodotto. Risparmio energetico e protezione dell'ambiente: il nuovo forno a piastre a spinta si concentra sulla progettazione di un uso efficiente dell'energia,Per quanto riguarda la produzione di combustibile, la Commissione ritiene che la produzione di combustibile a combustibile acciaio non sia sufficiente per soddisfare i requisiti di cui all'articolo 3, paragrafo 1, del regolamento (CE) n. 1225/2009., raggiungendo così lo scopo di risparmio energetico e riduzione delle emissioni.

I forni a tunnel di grande sezione di nuova costruzione o ristrutturati devono essere cotti secondo la corretta procedura di cottura prima di essere messi in produzione, poiché il corpo del forno contiene una grande quantità di umidità,per scaricare l'umidità nel corpo del forno, in modo da garantire la durata del forno e soddisfare le esigenze della normale produzione.   La qualità della cottura dei forni a tunnel di grande sezione influisce non solo direttamente sulla durata di servizio e sulla normale produzione del forno, ma anche sulla qualità e sulla produzione dei prodotti.Anche se un forno a tunnel di grande sezione è progettato in modo ragionevole e di eccellente qualità di costruzione, se non si presta sufficiente attenzione al processo di cottura e non si cuoce secondo un ragionevole sistema di cottura del forno, è molto probabile che si crei il corpo del forno,deformazione strutturale, e collasso parziale nei casi gravi. Una volta che il corpo del forno si spacca (spaccature multiple o gravi), la tenuta del corpo del forno viene danneggiata, durante l'uso si verifica una perdita di aria e l'atmosfera, la pressione, la temperatura, ecc.di forno sono difficili da controllareInoltre, gli errori nella cottura del forno influenzeranno anche il sigillo curvo e il sigillo della sabbia del forno,che possono influenzare la durata di servizio del furgonePertanto, la cottura in un forno a tunnel di grande sezione è un lavoro rigoroso e meticoloso che richiede una seria preparazione e funzionamento.

Il forno a tunnel multi-articolazione a grande sezione può realizzare più file di carri di forno che entrano nello stesso forno allo stesso tempo.sistema di ricarica dei gas di combustione, sistema automatico di torrefazione, sistema di depurazione dei gas di combustione, ecc. La progettazione del forno a tunnel a più giunti di grande sezione consente di realizzare una produzione modulare basata in fabbrica, con le caratteristiche di una piccola impronta,elevato rendimento, protezione dell'ambiente e risparmio energetico.   1. Alta efficienza e risparmio energeticoEliminano le pareti multiple del forno e riducono la perdita di calore delle pareti multiple del forno.una progettazione di tenuta a doppio canale tra i forni è adottata per garantire il funzionamento regolare e affidabile del fornoIl nuovo sistema di asciugatura rapida risolve i problemi di produzione e di fabbricazione delle materie prime ad alta umidità e riduce i costi di investimento. 2- Basse emissioni di carbonio e protezione dell'ambienteThe flue gas discharged from the low-temperature preheating section and the high-temperature drying section of the drying kiln is reused in the cooling section of the roasting kiln through the flue gas re-firing systemL'umidità scaricata dalla sezione di asciugatura a velocità costante viene inviata al sistema di trattamento dei gas di scarico per il trattamento.che riduce il volume di trattamento e il contenuto di ossigeno dei gas di scarico e garantisce che le emissioni soddisfino le norme. 3. Pianificazione scientificaLa forma architettonica di un impianto comune su larga scala è adottata per formare un laboratorio comune di grande superficie e grande spazio.Il design del corpo del forno utilizza acciaio internazionale di grandi dimensioni per rendere la struttura complessiva del forno forte e durevole, risparmiando costi di manutenzione. Il periodo di costruzione è breve. Raggiunge rapidamente la produzione e gli standard e i benefici di investimento sono elevati.